拉削加工解決方案

拉削加工是機械加工工藝的一種，經常用于大批量生產。具有生產效率高、加工范圍廣、加工精度高、操作簡便等特點。不過在進行加工生產中，也會因為一些誤差或者操作失誤而造成缺陷，導致拉削結果不理想，對此要如何進行解決呢？

問題一：工件孔徑兩端尺寸大小不等

產生原因：主要是由于工件各部位孔壁薄厚不均勻，另一個原因是孔壁較薄。

解決方法：拉刀刃口要保持風里，減少拉削力和工件拉削變形，減少齒升量。可適當增加拉刀的精切齒、校準齒齒數。切削液澆注合理、充分。可采取拉后工件再用推刀校正的工藝。

問題二：拉削后孔徑擴大

產生原因：新拉刀在刃磨后刀齒刃口毛刺未取出，會使剛開始拉削的幾個工件孔徑擴大。刀齒前角太大。用油類切削液如聯諾化工NC100拉削出來的孔徑比用乳化液稍大.

解決方法：刃磨后用鑄鐵板或膠木板清楚刀齒上毛刺。適當減小前角。采用高性能乳化液作切削液，如聯諾化工SCC101。

問題三：拉削后孔徑縮小

產生原因：拉刀經多次刃磨，校準齒直徑變小。拉削薄壁長的工件，拉削后彈性復原，孔變小。拉刀前角太小或已經鈍化，拉削工件溫度高，冷卻后孔徑縮小。切削液濃度太稀或澆注方法不正確等使冷卻潤滑條件變差，工件溫度升高。可使用高濃度水性切削液，如聯諾化工SCC638.

解決方法：檢查拉刀校準齒直徑超過使用極限應及時報廢或采取擠壓方法使其直徑增大。增加拉刀擴張兩，齒升量減小，適當增加精切齒、校準齒齒數，前角可適當增大，刀齒要保持鋒利。切削液的配方要合理，澆注要充分。拉削后再用退刀進行擠壓。

問題四：鍵槽和花鍵槽寬度變化

產生原因：拉刀健齒和花鍵齒寬度超差。拉刀齒的上分屑倒角太窄，切屑的兩側面與工件的槽側面摩擦擠壓，并帶走一部分工件材料，造成工件槽側條狀劃痕，使槽寬略有擴大。刀齒尖角處磨損，使工件槽寬減小。

解決方法：提高拉刀制造精度。適當增大分屑倒角寬度。刃磨時應注意將刀尖處的磨損部分磨去。

問題五：工件花鍵內孔表面嚴重啃切

產生原因：拉刀底徑太小，拉削時拉刀底徑表面與工件內孔表面間隙大，切屑顆粒擠落在間隙中，引起啃切。拉到底徑大，拉削時，拉刀底徑表面與工件內孔表面接觸，或由于同軸度誤差，發生部分表面接觸摩擦、擠壓、引起啃切。

解決方法：提高拉刀制造質量。嚴格檢查拉刀花鍵齒底徑尺寸。

問題六：工件內孔圓度超差

產生原因：拉到彎曲變形大。拉到刀吃外圓與刃磨定位基準面的同軸度超差。拉床精度下降，使拉刀的切削方向與工作定位夾具支承平面的遲滯度發生偏差。工件定位基準面不平整有磕碰傷。

解決方法：拉刀需要校直。修正刃磨定位基準面與拉刀刀齒外圓的同軸度誤差。校準拉床精度。提高工件定位基準面的平整度，消除磕、碰傷。